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當(dāng)前，國內(nèi)輪胎行業(yè)的主導(dǎo)硫化工藝系采用雙模定型硫化機(jī)。外溫、外壓由高壓(1.6MPa～1.9MPa)飽和蒸汽提供；而內(nèi)溫、內(nèi)壓則由過熱水提供，二者的熱能都來自燃煤鍋爐。
這種裝置對環(huán)境造成的污染大，且熱能輸送過程中需配置眾多設(shè)備(如輸送管道、閥門等)。此種傳統(tǒng)工藝的資源消耗大，以20T燃煤鍋爐計(jì)算，一天需耗水480T，燃煤16.7T。氮?dú)饬蚧瘎t是對上述傳統(tǒng)加熱、加壓方式的革新。據(jù)資料介紹，國外主要輪胎企業(yè)已有3/4的轎車胎、輕卡胎和1/4的載重胎已改成以氮?dú)鉃橹饕訜峤橘|(zhì)，體現(xiàn)了節(jié)能和延長膠囊使用壽命兩大優(yōu)點(diǎn)，這種新工藝已開始在國內(nèi)應(yīng)用和推廣。
目前應(yīng)用比較成熟的“氮?dú)饬蚧惫に?，主要是將氮?dú)獬淙肽z囊，以取代原來的過熱水。氮?dú)獾膬?yōu)點(diǎn)是熱容和分子量小，不會因充入后吸熱而降低溫度。具體操作程序是生胎人模后，先用低壓(0.03MPa~0.3MPa)蒸氣充入定型并合模，接著以高壓(1.4MPa~1.7 MPa)蒸汽吹入膠囊，吹入時(shí)間一般持續(xù)2min～8min，待蒸氣充人量可確保硫化周期結(jié)束前膠囊內(nèi)溫度不低于150℃即可。
接著，立即將作為保壓介質(zhì)的氮?dú)獬淙四z囊，以保證硫化全過程所需之壓力。硫化結(jié)束后將混合氣體排出、開模、卸胎。由此可見，所謂“氮?dú)饬蚧睂?shí)際上并非純氮硫化，而是先由飽和蒸汽完成升溫，然后充入純氮升壓、保壓，待硫化結(jié)束后，將氮?dú)?，蒸汽混合氣體一起排放出來。
由于“氮?dú)饬蚧辈捎谩胺蛛x”式加熱加壓方法，所以具有以下優(yōu)點(diǎn)：
1.無需配置過熱水加熱、增壓系統(tǒng)，從而降低了投資額，能耗及后處理配置成本。
2.由于氮是惰性氣體，可延緩膠囊的老化歷程，使膠囊的使用壽命增加25％ ～100％。同時(shí)，也消除了管道的剝蝕，減少停機(jī)和日常維護(hù)工作量。
3.硫化后的廢氣不含有害物質(zhì)，可直接排人大氣，節(jié)省排污處理費(fèi)用，又有利于環(huán)境保護(hù)。
硫化用氮?dú)獾馁|(zhì)量要求較高，其純度至少要達(dá)到99.99％，最好達(dá)到99.999％。
近年來，我國輪胎行業(yè)對“氮?dú)饬蚧惫に囉肿髁诵碌母倪M(jìn)和嘗試，與現(xiàn)行的“氮?dú)饬蚧毕啾龋袃牲c(diǎn)不同：
1．充入的氮?dú)忸A(yù)先加熱到硫化所需溫度，這樣就無需先充人飽和蒸汽，由純熱氮?dú)庖粩堊油瓿赡z囊的加熱與升壓、保壓任務(wù)。
2．外溫改用遠(yuǎn)紅外加熱，遠(yuǎn)比蒸汽加熱簡單，且不需要壓力容器，也無爆破或熱泄漏問題。
關(guān)鍵詞：橡膠輪胎行業(yè)制氮機(jī)
